Profil firmy

• W naszym centrum badawczo-rozwojowym pracuje 15 inżynierów.
• Łączna liczba nowych produktów opracowanych samodzielnie lub wspólnie z klientami: ponad 120 pozycji.
• Uczelnie współpracujące: Uniwersytet Sichuan, Southwest University of Science and Technology, Mianyang Normal University.

2.1 Surowce
Kontrola jakości przychodzących surowców jest ważnym procesem zapewniającym, że komponenty spełniają określone standardy i nadają się do produkcji. Poniżej przedstawiono niektóre kroki, które zawsze podejmujemy, aby zapewnić jakość przychodzących surowców:
2.1.1 Weryfikacja dostawców — ważne jest sprawdzenie reputacji dostawcy i jego osiągnięć przed zakupem od niego komponentów. Sprawdź ich certyfikaty, opinie klientów i historię dostarczania wysokiej jakości komponentów.
2.1.2 Kontrola opakowania – opakowanie komponentów należy sprawdzić pod kątem oznak uszkodzenia lub manipulacji. Może to obejmować podarte lub uszkodzone opakowanie, zerwane plomby lub brakujące lub nieprawidłowe etykiety.
2.1.3. Sprawdź numery części — sprawdź, czy numery części na opakowaniu i komponentach odpowiadają numerom części w specyfikacji produkcyjnej. Dzięki temu mamy pewność, że otrzymane zostaną właściwe komponenty.
2.1.4. Kontrola wzrokowa — element można sprawdzić wzrokowo pod kątem widocznych uszkodzeń, odbarwień lub korozji, aby upewnić się, że nie został uszkodzony lub narażony na działanie wilgoci, kurzu lub innych zanieczyszczeń.
2.1.5. Testowanie komponentów — komponenty można testować za pomocą specjalistycznych przyrządów, takich jak multimetry, w celu sprawdzenia ich właściwości elektrycznych i wydajności. Może to obejmować testowanie rezystancji, pojemności i napięcia znamionowego.
2.1.6. Inspekcje dokumentów — wszystkie inspekcje należy dokumentować, łącznie z datą, inspektorem i wynikami inspekcji. Pomaga to śledzić jakość komponentów w czasie i identyfikować wszelkie problemy z dostawcami lub konkretnymi komponentami.

2.2 Testowanie gotowych produktów.
Kontrola jakości badania gotowego produktu polega na sprawdzeniu, czy gotowy produkt spełnia określone standardy jakości i jest gotowy do dystrybucji lub użycia. Oto kilka kroków zapewniających jakość gotowego produktu:
2.2.1. Ustanów standardy jakości — standardy specyfikacji należy ustalić przed rozpoczęciem testowania gotowego produktu. Obejmuje to określenie metod testowania, procedur i kryteriów akceptacji.
2.2.2. Pobieranie próbek – Pobieranie próbek polega na wybraniu do badania reprezentatywnej próbki gotowego produktu. Wielkość próbki powinna być istotna statystycznie i opierać się na wielkości partii i ryzyku.
2.2.3. Testowanie - Testowanie obejmuje testowanie gotowego produktu zgodnie z ustalonymi standardami jakości przy użyciu odpowiednich metod i sprzętu. Może to obejmować inspekcje wizualne, testy funkcjonalne, testy wydajności i testy bezpieczeństwa.
2.2.4. Dokumentacja wyników — wyniki każdego testu należy rejestrować wraz z datą, godziną i inicjałami testera. Zapisy powinny uwzględniać wszelkie odstępstwa od ustalonych standardów jakości, przyczyny źródłowe i podjęte działania naprawcze.
2.2.5. Wyniki analityczne — Wyniki testów należy przeanalizować w celu ustalenia, czy gotowy produkt spełnia ustalone specyfikacje. Jeśli gotowy produkt nie spełnia standardów jakościowych, należy go odrzucić i podjąć działania naprawcze.
2.2.6. Podejmowanie działań naprawczych – należy zbadać wszelkie odstępstwa od ustalonych standardów jakości i podjąć działania naprawcze, aby zapobiec podobnym brakom w przyszłości.
2.2. 7. Kontrola dokumentów – wszystkie wyniki testów, działania naprawcze i zmiany w ustalonych specyfikacjach należy rejestrować w odpowiednich dziennikach. Wykonując te kroki, gotowy produkt można skutecznie przetestować, aby zapewnić jakość, niezawodność i bezpieczeństwo produktu przed jego dystrybucją lub użyciem.

OEM (producent oryginalnego sprzętu) i ODM (producent oryginalnego projektu) to dwa modele biznesowe stosowane w produkcji. Poniżej znajduje się ogólny przegląd każdego procesu:

3.1 Proces OEM:
3.1.1 Gromadzenie specyfikacji i wymagań — partnerzy OEM dostarczają specyfikacje i wymagania dotyczące produktu, który chcą wyprodukować.
3.1.2 Projektowanie i rozwój – „Keliyuan” projektuje i rozwija produkt zgodnie ze specyfikacjami i wymaganiami partnera OEM.
3.1.3 Testowanie i zatwierdzanie prototypów — „Keliyuan” produkuje prototyp produktu do testów i zatwierdzenia przez partnera OEM.
3.1.4 Produkcja i kontrola jakości – Po zatwierdzeniu prototypu „Keliyuan” rozpoczyna produkcję i wdraża środki kontroli jakości, aby zapewnić, że produkt spełnia standardy partnera OEM.
3.1.5 Dostawa i logistyka – „Keliyuan” dostarcza gotowy produkt partnerowi OEM w celu dystrybucji, marketingu i sprzedaży.

3.2 Proces ODM:
3.2.1. Rozwój koncepcji — partnerzy ODM dostarczają koncepcje lub pomysły na produkty, które chcą opracować.
3.2.2. Projektowanie i rozwój - „Keliyuan” projektuje i rozwija produkt zgodnie z koncepcjami i specyfikacjami partnera ODM.
3.2.3. Testowanie i zatwierdzenie prototypu - „Keliyuan” produkuje prototyp produktu do testów i zatwierdzenia przez partnera ODM.
3.2.4. Produkcja i kontrola jakości – Po zatwierdzeniu prototypu „Keliyuan” rozpoczyna produkcję produktu i wdraża środki kontroli jakości, aby zapewnić, że spełnia on standardy partnera ODM. 5. Opakowanie i logistyka – Producent pakuje i wysyła gotowy produkt do partnera ODM w celu dystrybucji, marketingu i sprzedaży.