Profil firmy

• W naszym centrum badawczo-rozwojowym pracuje 15 inżynierów.
• Łączna liczba nowych produktów opracowanych samodzielnie lub we współpracy z klientami: ponad 120 pozycji.
• Uczelnie współpracujące: Uniwersytet Syczuański, Południowo-Zachodni Uniwersytet Nauki i Technologii, Uniwersytet Normalny Mianyang.

2.1 Surowce
Kontrola jakości przychodzących surowców jest ważnym procesem, który zapewnia, że ​​komponenty spełniają określone normy i nadają się do produkcji. Poniżej przedstawiono kilka kroków, które zawsze podejmujemy, aby zapewnić jakość przychodzących surowców:
2.1.1 Weryfikacja dostawców — Ważne jest sprawdzenie reputacji i historii dostawcy przed zakupem komponentów od niego. Sprawdź jego certyfikaty, opinie klientów i historię dostarczania wysokiej jakości komponentów.
2.1.2 Kontrola opakowania – Opakowanie komponentów należy sprawdzić pod kątem wszelkich oznak uszkodzenia lub ingerencji. Może to obejmować podarte lub uszkodzone opakowanie, zerwane plomby lub brakujące lub nieprawidłowe etykiety.
2.1.3. Sprawdź numery części - Sprawdź, czy numery części na opakowaniu i komponentach są zgodne z numerami części w specyfikacji produkcyjnej. Zapewnia to otrzymanie właściwych komponentów.
2.1.4. Kontrola wizualna – Komponent można sprawdzić wizualnie pod kątem widocznych uszkodzeń, przebarwień lub korozji, aby upewnić się, że nie został uszkodzony lub narażony na działanie wilgoci, kurzu lub innych zanieczyszczeń.
2.1.5. Testowanie komponentów - Komponenty można testować za pomocą specjalistycznych przyrządów, takich jak multimetry, aby sprawdzić ich charakterystyki elektryczne i wydajność. Może to obejmować testowanie rezystancji, pojemności i napięcia znamionowego.
2.1.6. Inspekcje dokumentów — wszystkie inspekcje muszą być dokumentowane, w tym data, inspektor i wyniki inspekcji. Pomaga to śledzić jakość komponentów w czasie i identyfikować wszelkie problemy z dostawcami lub konkretnymi komponentami.

2.2 Testowanie wyrobów gotowych.
Kontrola jakości testów gotowego produktu obejmuje sprawdzenie, czy gotowy produkt spełnia określone standardy jakości i jest gotowy do dystrybucji lub użycia. Oto kilka kroków, które należy podjąć, aby zapewnić jakość gotowego produktu:
2.2.1. Ustanowienie standardów jakości — standardy specyfikacji powinny zostać ustanowione przed rozpoczęciem testowania gotowego produktu. Obejmuje to określenie metod testowania, procedur i kryteriów akceptacji.
2.2.2. Pobieranie próbek – Pobieranie próbek polega na wybraniu reprezentatywnej próbki gotowego produktu do testowania. Wielkość próbki powinna być statystycznie istotna i oparta na wielkości partii i ryzyku.
2.2.3. Testowanie — Testowanie obejmuje testowanie gotowego produktu zgodnie z ustalonymi normami jakości przy użyciu odpowiednich metod i sprzętu. Może to obejmować kontrole wizualne, testy funkcjonalne, testy wydajności i testy bezpieczeństwa.
2.2.4. Dokumentacja wyników — wyniki każdego testu powinny być rejestrowane wraz z datą, godziną i inicjałami testera. Zapisy powinny obejmować wszelkie odstępstwa od ustalonych standardów jakości, przyczyny źródłowe i podjęte działania korygujące.
2.2.5. Wyniki analityczne — wyniki testów należy analizować w celu ustalenia, czy gotowy produkt spełnia ustalone specyfikacje. Jeśli gotowy produkt nie spełnia standardów jakości, należy go odrzucić i podjąć działania naprawcze.
2.2.6. Podejmowanie działań korygujących — Wszelkie odstępstwa od ustalonych standardów jakości należy zbadać i podjąć działania korygujące, aby zapobiec podobnym niedociągnięciom w przyszłości.
2.2. 7. Kontrola dokumentacji — Wszystkie wyniki testów, działania korygujące i zmiany ustalonych specyfikacji muszą być rejestrowane w odpowiednich dziennikach. Postępując zgodnie z tymi krokami, gotowy produkt może zostać skutecznie przetestowany, aby zapewnić jakość, niezawodność i bezpieczeństwo produktu przed jego dystrybucją lub użyciem.

OEM (Original Equipment Manufacturer) i ODM (Original Design Manufacturer) to dwa modele biznesowe stosowane w produkcji. Poniżej znajduje się ogólny przegląd każdego procesu:

3.1 Proces OEM:
3.1.1 Gromadzenie specyfikacji i wymagań — partnerzy OEM dostarczają specyfikacje i wymagania dotyczące produktu, który chcą wytworzyć.
3.1.2 Projektowanie i rozwój – „Keliyuan” projektuje i rozwija produkt zgodnie ze specyfikacjami i wymaganiami partnera OEM.
3.1.3 Testowanie i zatwierdzanie prototypu — „Keliyuan” produkuje prototyp produktu w celu przeprowadzenia testów i zatwierdzenia przez partnera OEM.
3.1.4 Produkcja i kontrola jakości – Po zatwierdzeniu prototypu „Keliyuan” rozpoczyna produkcję i wdraża środki kontroli jakości, aby upewnić się, że produkt spełnia standardy partnera OEM.
3.1.5 Dostawa i logistyka – „Keliyuan” dostarcza gotowy produkt do partnera OEM w celu dystrybucji, marketingu i sprzedaży.

3.2 Proces ODM:
3.2.1. Opracowywanie koncepcji — partnerzy ODM dostarczają koncepcje lub pomysły na produkty, które chcą opracować.
3.2.2. Projektowanie i rozwój — „Keliyuan” projektuje i rozwija produkt zgodnie z koncepcjami i specyfikacjami partnera ODM.
3.2.3. Testowanie i zatwierdzanie prototypu - „Keliyuan” produkuje prototyp produktu w celu przeprowadzenia testów i zatwierdzenia przez partnera ODM.
3.2.4. Produkcja i kontrola jakości – Po zatwierdzeniu prototypu „Keliyuan” rozpoczyna produkcję produktu i wdraża środki kontroli jakości, aby upewnić się, że spełnia on standardy partnera ODM. 5. Pakowanie i logistyka – Producent pakuje i wysyła gotowy produkt do partnera ODM w celu dystrybucji, marketingu i sprzedaży.